在成都郫县，西门子工厂与它的邻居富士康形成了巨大反差，也在一定程度上西门子代表了未来中国制造可能的走向。

西门子这座工厂占地3.53万平方米，只有370多位员工，其中研发人员约占15%，车间的工人有100多名。因为三班倒，厂区平日里的工人数量也就只有30多人。反观边上的富士康成都园区，公开资料显示，这片占地187.2万平方米的厂区在2012年底就有16.5万人。

这座西门子成都数字化生产及研发基地，已经在一年半的时间里成为了一间样板工厂，展示西门子对数字化制造的运用。

这是西门子首家海外数字化企业，另一家是德国安贝格（Amberg）电子工厂，它是全欧洲甚至全球最先进的数字化工厂，西门子成都的工厂基本沿袭了安贝格工厂的数字制造理念，包括数字制造的解决方案、自动化物流等。

李永利原本在安贝格工厂工作，2014年秋季被西门子总部调至成都任这家企业的副总经理。在接受界面新闻记者采访时，李永利强调数字化制造并非要取代人，而是用数字化技术去帮助人。数字化的作用是保证质量，提高效率。

西门子成都工厂采用了几十套大大小小的软件系统，这些系统多由西门子自己开发，同时也对外销售。

上海延锋江森控股座椅有限公司（下称延锋江森）选用了西门子的管理软件。延锋江森每年为500万辆汽车提供汽车座椅及零配件，几乎占据了全国汽车配件生产供应的1/4。

由于汽车座椅和配件的更新迭代须与汽车的迭代一致，甚至超前，这就要求供应商必须缩短产品开发周期，同时降低设计工程成本，仅靠传统的增加人力作业是远远不够的。

延锋江森副总经理倪嘉文对界面新闻记者表示，数字化软件引入后，供应商可以通过共享数据提前按照需求准备或优化原材料，确保了后续制造阶段的可行性，即使出现问题也不需要重新设计。此外，这套系统也让所有员工都能同步了解最新的工程信息，例如每个工程进展到哪一步，存在什么问题，需要做哪些改进等。工程数据库检索信息的时间由原来的10分钟缩短到1分钟，数据准确度也从60%提升至98%。

前不久西门子还与浙江金达签订了生产执行系统（MES）的合作。这家亚洲最大的亚麻生产商，希望运用西门子的产品提升管理水平，包括质量、工艺流程、效率、工厂设备的运行维护等。

与宝马等汽车制造商拥有较高自动化水平和管理水平的国际企业不同，浙江金达自身的数字化基础并不强，但他们看到了中国制造业向数字化发展的趋势，愿意尝试改变。

西门子希望在中国把“数字化工厂”变成一门大生意，但它还面临诸多挑战。当前，中国整体的数字化制造需求并不旺盛。据德勤近期发布的一份有关中国智能智造应用情况的报告显示，国内制造业仍以中低端产品为主，对高端的智能装备需求有限，这在一定程度上延缓了智能制造的发展。而较为低廉的人力成本也让很多企业没有动力去引入智能化建设。报告还显示，尚未使用智能设备的企业过半数认为其自身的设备及人力能够满足生产需要，因此不需要进行智能化升级。

数字化是未来的趋势，但这并不代表所有企业都具备实现数字化改造的基础。硬件层面，企业应该具备基础的自动化条件，包括一些自动化的机械设备，设备之间可以相互连接，通讯网络也能覆盖全厂；软件层面，则要求管理者具备相应的管理理念及管理水平。

数字化看上去很美，但在一段时间内还无法完全替代人工。李永利认为这段时间至少是20年，因为数字化不仅是生产线的自动化，更是管理的自动化。只有当管理自动化水平到达一定高度后，才有可能最终实现“工业4.0”，那时“数字化工厂”才有可能成为“智能工厂”。

工业4.0是德国政府在2013年提出的一项高科技战略计划，主要包括智能工厂、智能生产、智能物流三大项目。谁能更早布局便有机会在新一轮的全球竞争中成为领导者。

李永利解释说，智能工厂指的是企业接到一个订单后，可以自动混线配合安排生产，从时间和成本上用最优化的方式把产品制造出来；智能生产主要研究整个企业的生产物流管理、人机互动以及如何将3D打印运用到工业生产过程中；智能物流则是通过互联网、物联网来整合物流资源，提升供应方的效率。