界面新闻实习记者 | 罗容

倒置的塑料瓶被固定在呈螺旋状排列的流水线上，高压水流经由瓶口，正自下而上清洗着塑料瓶内壁。完成这道工序后，塑料瓶被翻转朝上，传送到下一环节等待注入饮料。完成加盖、打码等流程后，一瓶500毫升装的可口可乐就诞生了。

在位于杭州经济技术开发区的浙江太古可口可乐饮料有限公司(下称浙江工厂)，一条这样的流水线每秒就能生产出6瓶可口可乐。

“过去两年，太古可口可乐净生产线效率提升超过4%。”9月8日，太古可口可乐(中国)有限公司技术总监骆超向实地探访浙江工厂的界面新闻记者表示。别小看了这个数字，对于一家总计拥有100条生产线的企业来说，意味着可以减少四条生产线的投入。

太古可口可乐是可口可乐公司全球销量第五大的装瓶合作伙伴。该公司旗下的浙江工厂始建于1996年，担负着浙江省大部分地区可口可乐系列产品的生产和销售，年销售额逾30亿元。

提高可口可乐生产线的效率，也同时意味着工厂能耗的降低。减少一条生产线的投入，每年可因此节省500万-800万度电的能源消费。对于浙江工厂而言，这个数字相当可观。

可作为类比的是，该工厂已在屋顶完成了占地2万平方米的光伏板铺设，年发电量可达到60万度。但与节省一条生产线所带来的节能收益相比，仅相当于其十分之一。

而这一切，主要归功于2021年3月部署在浙江工厂的西门子制造信息系统(MIS)，该系统由西门子和太古可口可乐联合开发。通过对产线的数字化监控，这套系统能够及时排查出故障设备，减少损失和停机率，并通过能源管理模块，计算出能耗数据，从中找到提升生产线效率的机会点。

浙江工厂工程经理刘继举例称，在部署MIS后，饮料生产过程中的温度数据得以实时抓取。如果发现冷却水的温度已足够低，可以通过控制自动化阀门等措施减少冷却水的流量，从而降低冷却设备的能耗。冷却水的作用，是降低生产过程中可口可乐的温度。利用这一细微调整，浙江工厂生产线平均每年就可节省约10万度电。

MIS目前已部署到太古可口可乐17家工厂的43条产线，由此带来的生产线改进和调整，太古可口可乐全系统的生产能耗在过去两年降低了8%，平均每年节约5000万度电。

有赖于此，太古可口可乐工厂核心业务的碳排放量与2018年相比降低了24%，预计2030年将进一步降低70%。为此，其已计划今年将MIS系统的应用范围扩大至26家工厂的75条产线。

浙江工厂也并未停下在屋顶铺设光伏的脚步，目前工厂正在进行光伏项目的二期施工，预计装机容量将在现有基础上增长150%。

距离浙江工厂逾175公里的大同齿轮传动(昆山)股份有限公司(下称大同齿轮)，同样为降碳目标动起了在屋顶安装光伏的打算。

截至去年底，该工厂屋顶光伏板的覆盖率达到62%，年均发电量200万度，占其总用电量的27%。大同齿轮2000年在当地建厂，主营机加工件产品，其客户名单中就包括西门子。

除了在屋顶铺上光伏板，大同齿轮还于2022年引入了西门子推出的碳足迹可信精算与追溯解决方案(SiGREEN)，以实现节能降碳的目标。

SiGREEN的一项重要功能，是计算企业的碳足迹，指导其有效地进行能源效率提升，进而降低碳排放。这套系统的引入，让大同齿轮总经理许正忠有了不少意外发现。

“我们最初跟西门子讨论接入SiGREEN时，考虑的是计算工厂最重要的设备碳排放，并没有打算统计非重点小型设备碳排放，但一些小型设备的能源使用数据让我们吓了一跳。”许正忠告诉界面新闻记者。

根据SiGREEN的统计，大同齿轮厂房顶部所安装的每台巨型节能风扇，一天的用电量为20度，而一台落地风扇的用电量远大于此，通常只供一位工人使用。“有了准确的数据做佐证，我们决定将工厂年内落地风扇数量减少90%。”许正忠称。

现在，厂房顶部不停转动的巨型节能风扇已经替代空调，成为大同齿轮厂区内通风降温的主要途径。在层高11.5米的厂房内，还有三排敞开的天窗，保证车间内的自然采光和空气流通。

大同齿轮此前也曾尝试在厂房内安装空调，但许正忠将其形容为一次失败的经验。“因为空调没有办法把厂区内的热气排出去，造成它根本发挥不了降温的作用。”他解释说。

根据SiGREEN的统计，空调也是大同齿轮夏天耗电量的最大来源。但在空间广阔的厂区内，空调无法把温度降到一定的体感舒适度，并非为工厂降温的高性价比选项。