编者按：界面新闻曾经报道过丰田的精益制造模式，这种“精益生产法”诞生的初衷是为了消除废物、强调灵活性和技术工种的能动性。

令人惊喜的是，耐克的制造商在实践精益生产的过程中发现，不仅生产效率和产品质量提高了，工人的工作环境也随之改善。虽然中国作为目前耐克最大的供应国，在采取精益生产后并没有产生这种副产品，但我们依然相信，精益生产模式有其值得借鉴和推广的诸多优势，我们也坚信，只要有改善环境和提升工人工作环境的决心，经济效益的提升与生存环境的改善，并不是两个难以平衡的砝码。

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延斯·翰穆勒教授与来自其他大学的同事们共同研究分析了耐克的供应商工厂。

耐克的供应商从传统工厂转型为“精益”工厂，强调提升生产品质的效率和反馈度。研究人员看到在这个过程中，工人工作环境的改善成为令人惊喜的副产物。

“耐克是全球最大的服饰公司之一，研究结果应该对于任何想要解决全球生产链中社会责任和道德问题的公司都深有启发。”翰穆勒说道。

1、自然实验

21世纪中期，耐克在发展中国家的服饰供应商中引入“精益生产”原则，旨在提高供应链生产力和品质。二战后由日本汽车制造公司开发的“精益生产法”关注消除废物，强调灵活性和技术工种的能动性。

在传统服装厂中，工人可能擅长于执行例行任务，例如某一部分的缝合。在等待其他零部件生产进度赶上来的时候，可能库存已经积压了很多。在这种情况下，本来只需几分钟人工拼接的一件衣服，现在却需要等待数日。如果公司突然要改变订单尺寸或者根据客户需要变更设计，库存积压让工厂很难做出响应，增加成本，也限制了相应能力。

在“精益环境”中，工人学习如何执行多项任务，在流程改进方面发挥积极作用，库存积压则被看做是浪费、是头号公敌：缝纫、熨烫和包装可以在一个单一流程、整合系统中联系起来。

2009年开始，耐克便开始分批对服饰供应商进行精益生产流程的培训，同时开始审查供应商工厂的工作条件。每隔12-18个月，耐克便根据不同劳动力标准对每间工厂评分（例如，工资、工作时长、纪律执行等），同时评分的还有健康安全和环境标准（例如，紧急出口通道以及危险化学品的安全存放）。这些数据能够回答一个简单的问题：在工厂执行精益生产后，工人工作环境发生了什么变化？

2、副产物

之前的研究关注“精益生产”对商业要素的影响，例如生产力和财务表现等，而其对于工作环境，尤其是发展中国家工作环境的影响，我们知之甚少。直觉可能告诉我们，强调效率和快速调整的方式可能对劳动力标准不会有什么好处。

然而，回顾过去工厂执行“精益生产”之前、期间和之后的评分结果，同时控制其他因素，研究人员分析出了精益生产对劳动力标准合规的影响。仅单一生产线采用“精益生产”的工厂，劳动力合规评分提高了近三分之一，100%采用精益生产的工厂，劳动力合规评分提高超过50%。总体而言，“精益生产”降低严重违反劳动力规定15%的可能性。

3、深入发掘

“精益生产”是如何改善工作环境的？其中一种解释是，“精益生产”带来良性循环，工人不再只是大机器中的小齿轮。这意味着管理者要投入更多培训员工，保留员工和激励员工也就愈发重要，由此导向更公平公正的雇佣条款。

纵观所有耐克服饰在各国的供应商，研究人员发现了一个显著差别。

在印度和其他东南亚地区，采取“精益生产”的工厂在劳动力合规方面可以看到显著提高。而对于其他国家，例如中国和斯里兰卡，却没有显著效果。斯里兰卡，非精益工厂在劳动力合规方面已经评分很高，进步空间很小。然而，中国，目前耐克最大的供应国，在采取精益生产后也没有显著改善。

精益生产虽然不是彻底消除恶劣工作环境的金钥匙，但在维持公司的全球商业运营和企业社会责任之间的平衡方面，翰穆勒还是非常乐观。

 “很明显，可能还有其他后果我们并没有看到。但是，目前最美好的结果就是，看到有真实的商业案例在这样做而且在为了公司最大利益而继续维持。但于此同时，精益生产似乎也产生了积极正面的社会效应，创造了双赢的局面。就算是只为了最大化利润，为何不尝试一下？”